TMI Facebook TMI Twitter TMI Linkedin TMI Google TMI RSS

Téma měsíce

Společnost Fatra pokračuje v realizaci výstavby nové válcovny. Od listopadové prohlídky staveniště se mnohé změnilo a některé budovy, které byly zatím jen v projekčních plánech, již mají pevné základy...

TOP Produkt

Společnosti Rockwell Automation a McRae Integration společně vyvinuly řešení FactoryTalk Brew pro velké pivovary.

Video

Pátý ročník konference, která tradičně probíhá v Olomouci, se letos poprvé koná v Praze (společně s LABOREXPO 2017). Cílem akce je posílit konkurenceschopnost firem v potravinářském a farmaceutickém...

Katalog

ABB s.r.o.
ABB s.r.o.
Štětkova 1638/18
14000 Praha 4
tel. +420739552216

Mitsubishi Electric Europe B.V.
Mitsubishi Electric Europe B.V.
Pekařská 621/7
155 00 Praha 5
tel. +420 251 551 470

B+R automatizace, spol. s r.o.
B+R automatizace, spol. s r.o.
Stránského 39
616 00 Brno
tel. +420 541 4203 -11

Události

PROMOTIC SCADA + eWON flexy workshop
2018-09-26
Místo: Hotel Absolutum Boutique Hotel, Praha
Mezinárodní strojírenský veletrh 2018
2018-10-01 - 2018-10-05
Místo: Výstaviště Brno
MSV Tour 2018
2018-10-01 - 2018-10-04
Místo: Výstaviště Brno

Kontrola úniku taveniny z horkého systému a opatření, zabraňující opakování

Únik taveniny z horkého systému do formy je věc, která je stejně nešťastná, jako častá. Na této skutečnosti se podepisuje několik různých faktorů. Roli zde hraje nejen nástroj, ale také vstřikovací stroj a nastavené technologické podmínky.

Jinak řečeno, možností, jak, kde a proč může taveniny z horkého systému uniknout je více. Ne vždy se dají tyto důvody ošetřit preventivně předem. Zateče-li plast okolo horkého systému, pak dochází k výrazným ztrátám a to jak finančním, tak i časovým.V dnešní době jsou asi nejpodstatnější ztráty lidských zdrojů (čas pracovníků). Ovšem ceny náhradních dílů, náklady na reaktivní opravy v expresních termínech dokáží vytvořit ztrátu i na jinak výdělečném projektu.

Kvalita výrobku a jeho cena je určená tvarem a složitostí výrobku. Tento determinuje formu a forma dále určuje vstřikovací lis, na kterém je možné výrobek vstřikovat. Dojde-li vlivem některého z mnoha faktorů, který zde působí k totálnímu zatečení, pak běžně není možné určit příčinu a vstřikovna je odsouzena k opakování tohoto problému. Tím se ovšem ztrácí lidské zdroje, které má lisovna k dispozici a místo preventivní údržby se pomalu přeorientovává na údržbu reaktivní (tedy „hašení“ nejhorších aktuálních problémů) a tím se začíná cyklit celkem běžný koloběh reaktivních oprav. Kvůli opravám „teď hned“ se nestíhá dělat údržba, problémy se kupí a celý cyklus se roztáčí. 

Zde vyvstává otázka, jak úniky taveniny kontrolovat, tak aby způsobil co nejméně škod a následné prodlevy na opravu byly co nejkratší a cena za opravu co možná minimální.

Druhá neméně důležitá otázka je v této souvislosti, jak předejít opakování zatečení. Bez přesné znalosti místa, kde k zatečení došlo, nelze příčinu odstranit. Následně je jisté, se tato nehoda bude opakovat.

Otázka zamezení úniku taveniny se tedy dá rozdělit do dvou hlavních bodů.

  1. Efektivní kontrola úniku taveniny
  2. Důsledná oprava nalezených problémů, aby se zabránilo opakování této situace

Místa úniku a řešení nalezených problémů

Ve chvíli, kdy tavenina pronikne do formy, řídící jednotka Airtect identifi kuje situaci a zastaví vstřikovací proces. Je nutné formu sundat z lisu, rozebrat a hlavně identifi kovat příčinu zatečení. V případě, že není jednotka Airtect aplikována je proces identifi kace výrazně stížen.

Nejčastější místa úniku taveniny jsou na obrázku 3. 

Místa okolo špiček (poz 4), mezi hlavičkou trysky a rozváděcí deskou (poz 3) jsou první, kde se hledá problém. Ovšem občas dochází k úniku i mezi vstřikovací objímkou a rozváděcí deskou (poz 2). Velmi časté, pak je místo úniku materiálu mezi vstřikovací objímkou a vstřikovací jednotkou (poz 1).

Důvody netěsnosti lze rozdělit

a) Problémy mechanické

  1. Vyosený šnek. Obrázek 4-C. Pokud není dosaženo souososti, dochází k asymetrickému namáhání těsnící plochy a tím dojde k úniku přes nejslabší místo dotyku. Je nutné pravidelně kontrolovat souosost vstřikovací jednotky a vstupu do formy.
  2. Mechanické opotřebení špičky, nebo vstřikovací objímky. Tento problém se objevuje zvláště na strojích, kde se mění formy s horkým rozvodem a studeným vtokem.
  3. Větší průměr výstupu špičky vstřikovací jednotky, než je vstup do systému. Obrázek 4-A. Tato chyba není příliš častá.
  4. Nesouhlasný tvar špičky. Obrázek 4-B. Velmi častý jev. Je-li radius na vstřikovací jednotce výrazně menší, pak dochází k liniovému dotyku na kružnici v oblasti vstupního otvoru a mechanickému poškození vstřikovací objímky. Je-li rádius na špičce vstřikovací objímky naopak větší, pak dochází k odtlačování špičky stroje od vstřikovací objímky a to vstřikovacím tlakem.
  5. Průnik materiálu okolo vstřikovací objímky. Toto není chyba vstřikovací objímky, ale na tomto místě objevuje signál detekovaného úniku. Pokud tedy dojde k úniku materiálu mezi vstřikovací objímkou a špičkou vstřikovací jednotky, která je zapuštěná hluboko do upínací desky formy, pak dochází k zatuhnutí materiálu mezi špičkou a středícím kruhem. Materiál, který dále uniká z netěsného místa ovšem nemá kam odcházet (okolo vstřikovací jednotky směrem ven ze stroje. Zatuhnutý materiál udělá bariéru, která nutí materiál téct směrem do formy. Pokud schází těsnící kroužek, nebo je instalován nekorektně, pak může dojít k následujícímu stavu – viz obrázek 7. Jak je vidět na obrázku 8, na dotlačovacích podložkách (červené šipky bod označení A), systém nezatekl mezi hlavičkou trysek a rozváděcí deskou. Černý (degradovaný) materiál označený zelenou šipkou B, naznačuje, že by se mohlo jednak o průnik taveniny od vstřikovací jednotky stroje. Naopak při pohled ze spodu je jasně vidět, že dotyk mezi hlavičkami trysek a špičky trysek jsou v pořádku. Únik je tedy prokazatelně okolo vstřikovací objímky od špičky šneku
  6. Únik materiálu mezi středící objímkou a rozváděcí deskou. Zde se jedná o chybu montáže. Sedla do rozváděcí desky i vstřikovací objímka jsou broušené a kontrolované „na barvu“. Problém je nedodržení utahovacího momentu šroubů vstřikovací objímky.
  7. Únik materiálu mezi hlavičkou trysky a rozváděcí deskou. Nejčastější příčina zde je špatný materiál desek a nedodržení předepsané tolerance rozpěrky okolo horkého systému. Existují dva základní typy horkách systémů a to systém takzvaně „kluzný“ a systém šroubovaný. Je-li indikován únik na místě označeném zelenou šipkou, pak je potřeba nejprve zkontrolovat místo označené šipkou červenou. Viz obrázek 16. Na obrázku 11 a 12 je vidět výsledek nevhodně zvoleného materiálu a špatné tolerance rozpěrné desky. Při teplotní dilataci a dynamickém namáhání formy došlo ke vtlačení podložek do základního materiálu o více jak 0,1 mm. Při těchto problémech je tedy důležité zkontrolovat míst nad horkým systémem. Dále výšku rozpěrné desky okolo systému a kvalitu krycí desky. V tomto případě byla krycí deska vyroben z materiálu 12010, která měla pevnost zhruba třetinovou, proti předepsanému materiálu.
  8. Únik materiálu u špičky trysky – zde je nejčastější důvod nedodržení tolerance sedla špičky a drsnosti povrchu. Axiální (osový) pohyb špičky trysky vlivem tepelné dilatace spolu s příliš drsným povrchem (po elektroerozivním obrábění) způsobuje vnik rýh na těsnícím průměru.
  9. Únik materiálu způsobený mechanickým poškozením těsnícího průměru trysky vlivem neodborné montáže.

b) Problémy chemické

  1. Chemická degradace materiálu horkého rozvodu - viz obrázek 13
  2. Kavitace na těsnících plochách. Dva rozdílné mechanismy vzniku viz obrázky 14 a 15. V případě  mechanických problémů, je možné pomocí protiopatření (zpřesnění tolerancí, přebroušení ploch atd.) opravit a znovu rozběhat systém. V případě chemické degradace je nutné systém pořídit nový a zdůraznit dodavateli agresivní přísady. Vzhledem k tomu, že změna materiálu plastového výstřiku většinou není možná, je pak pořízení nového systému jedinou cestou. V každém případě platí, že včasná výstraha úniku materiálu do formy okolo horkého systému, nebo úniku materiálu okolo vstřikovací jednotky je možnost, jak výrazným způsobem ušetřit čas a fi nanční prostředky v každé lisovně.

Efektivní kontrola úniku taveniny a zamezení zatékání

Irská společnost KENEX vyvinula a dodává systém kontroly úniku taveniny z horkého systému. Tento systém pracuje na principu průchodu vzduchu s minimální tlakem a průtokem senzorovými trubičkami, které navádí na sledovaná místa. Vstup vzduchu do senzorových trubiček je aplikován přes pevnou rozváděcí část. Pevná část rozvaděče i senzorové trubičky jsou nedílnou součástí formy.

Potenciální místa úniku (viz obrázek 3) jsou tedy hlídaná sensory, které jsou navedeny do rozváděcí jednotky. Rozváděcí jednotky je možné zapojovat do série a vyhodnocování probíhá v jednotce řídící, která je aplikována na stroji. V případě zažehlovaného horkého systému, pak je další doporučené místo sledování nad rozváděcí deskou okolo výstupu jehly z desky.

Další doporučené umístění je pod rozváděcí deskou u hlavičky trysek, a to i v případě, že se jedná o systém šroubovaný. Poslední sledované místo je co nejblíže špičky trysky.

Celý systém se skládá ze dvou částí. Jedná část je pevně uchycena na formě, druhá je volně připojena ke stroji. Při nasazení formy na stroje se obě částí volně spojí, podobně jako konektory horkého systému. Součástí pevně uchycená části jsou mimo jiné nerezové senzorové trubičky, které ústí u sledovaných míst. Díky malé zástavbové tloušťce je možné běžně aplikovat senzorové trubičky do drážky vývodu kabeláže horkého systému.

Vyvedení vstupní části senzorů je pak doporučen přes vlastní výstupní otvor, mimo výstup kabeláže horkého systému, pro jednodušší manipulaci.

Celkové schéma aplikace je velmi jednoduché a poskytuje dostatek flexibility pro vložení systému kontroly zatečení do většiny forem na trhu. Díky napojení celého systému Airtect na vstřikovací stroj, pak při indikaci úniku taveniny dá řídící jednotka signál pro zastavení stroje.Tím zabrání komplexnímu zatečení a následná časově i finančně drahé opravě.

Výkon pro bezpečnost - samos® PRO COMPACT

Výkonné kontroléry nové generace samos®PRO COMPACT jsou dalším členem portfolia bezpečnostních produktů společnosti Wieland Electric. Se svojí šířkou pouhých 45 mm se tyto kontroléry hodí k...